Shima Seiki aposta na moda sustentável

Leves, flexíveis, justas e confortáveis, as malhas produzidas em máquinas Wholegarment são chamadas de “segunda pele”. Basta colocar o fio em uma máquina Wholegarment e em cerca de 30 minutos você terá um pulôver.

Malhas saindo de uma máquina Wholegarment. (Foto fornecida por Shima Seiki)

O fundador da empresa, Shima Masahiro, de 86 anos, nasceu em 1937 na cidade de Wakayama, a sudoeste de Osaka. Wakayama é conhecida por ser o local de nascimento de muitos dos xoguns do xogunato Tokugawa que governou o Japão no período Edo (1603-1868). Hoje em dia, porém, Wakayama é uma pacata cidade regional atormentada por uma população cada vez menor.

Em julho de 1945, nos últimos dias da Segunda Guerra Mundial, a cidade de Wakayama foi totalmente queimada por uma campanha de bombardeio dos EUA que matou cerca de 1.100 pessoas. Mal escapando com vida, Masahiro se viu com seus avós, mãe e irmã nas ruínas carbonizadas da casa de sua família. O pai de Masahiro, enviado para a frente sul, morreu na guerra.

“Na verdade, eu estava motivado: senti que precisava sair daquela situação sozinho. Mesmo quando você não tem nada, você ainda pode transformar uma situação em algo se for inteligente”, diz Masahiro.

CEO da Shima Seiki, Shima Masahiro

Masahiro morava ao lado de uma oficina que consertava máquinas de tricotar luvas. Ele começou a trabalhar lá e, ao fazê-lo, seus talentos floresceram. Aos 16 anos, Masahiro inventou uma máquina de costura que permitiu que as luvas fossem fabricadas com menos mão-de-obra. Ele fundou a Shima Seiki em 1962, que cresceu graças ao sucesso de sua máquina automática de tricotar luvas.

A fábrica Shima Seiki em 1978. (Foto fornecida por Shima Seiki)

O ápice da tecnologia de máquinas de tricô da Shima Seiki, sua máquina de tricô plana Wholegarment, fez sua estreia internacional na exposição da International Textile Machinery Association de 1995, em Milão. Os participantes elogiaram a máquina, que conseguia tricotar uma camisola em 30 minutos após a inserção dos dados relevantes, chamando-a de “mágica da Ásia”. A máquina Wholegarment passou posteriormente por melhorias nas agulhas e outras atualizações, e 13.000 máquinas foram fabricadas de 1998 a 2022. Quase 80% delas foram exportadas, sendo os cinco principais importadores Itália, Hong Kong, Vietname, Coreia do Sul e Espanha.

A Wholegarment foi a queridinha desta exposição têxtil de 1995 em Milão. (Foto fornecida por Shima Seiki)

Quando visitei a sede da Shima Seiki, foi-me mostrada a mais recente máquina da Wholegarment, a SWG-XR. Com o formato de um piano, o SWG-XR tem 3 metros de diâmetro e pesa 1,4 toneladas. Dentro do Wholegarment há quatro cabeças de agulha, cada uma contendo 3.600 agulhas deslizantes. Basta adicionar fio e a máquina tricotará peças completas usando um processo capaz de lidar com padrões e designs complexos. Como as roupas produzidas são perfeitas, elas não são rígidas e se ajustam excepcionalmente bem aos usuários. Por utilizar fios altamente absorventes e elásticos, também é possível utilizar o Wholegarment para tricotar roupas esportivas. Na verdade, roupas esportivas tricotadas no Wholegarment foram usadas por astronautas na Estação Espacial Internacional. Segundo o site da Shima Seiki, a linha Wholegarment é usada atualmente por 25 marcas de moda, incluindo a Uniqlo.

“O site lista apenas os clientes que nos permitiram usar seus nomes”, diz Shima Mitsuhiro, filho de Masahiro e atual CEO da empresa.

Na verdade, muitas outras marcas de moda, incluindo algumas de renome internacional, tricotam as suas peças em máquinas Wholegarment.

A criatividade de Shima Seiki não para nas máquinas de tricô. A empresa produz um sistema de design gráfico de moda considerado por muitos usuários como muito superior aos de seus concorrentes. O sistema, que permite visualizar amostras de roupas em três dimensões, foi ideia do atual CEO.

Na indústria da moda, a produção de amostras antes da finalização do design da peça de roupa é um processo importante. Com base nos esboços do designer, os tecidos, cores e padrões precisam ser selecionados e as amostras criadas. Sempre que o designer pede que uma bainha seja aumentada em 1 centímetro ou que uma cor seja alterada, a fábrica tem que produzir uma nova amostra. Diz-se que o custo de produção destas amostras representa 20% do custo total de fabricação do vestuário. As fábricas devem tolerar rejeição após rejeição.